Antecedentes del caso:

Shanghai Volkswagen Automotive Co., Ltd. (en adelante, SAIC Volkswagen) es una empresa conjunta sino-alemana con una proporción de inversión del 50% de SAIC Motor Corporation Limited, 40% de Volkswagen AG y 10% de Volkswagen (China) Investment Co., Ltd. Ubicada en la Ciudad Internacional del Automóvil de Anting, en las afueras del noroeste de Shanghái, SAIC Volkswagen es una de las bases de producción de automóviles modernos más grandes de China, produciendo docenas de modelos en seis series de cinco plataformas, incluyendo Santana, Santana Vista, Passat New Lingyu, Polo, Touran y Tiguan.

En la gestión logística actual en Volkswagen, los trabajadores escanean manualmente códigos de barras unidimensionales en las cajas e imprimen documentos de envío basados en los datos escaneados. Todo el proceso de recopilación de datos se basa en el escaneo manual y la impresión en papel, utilizando un sistema no automatizado basado en papel para registrar y rastrear las mercancías entrantes y salientes. La gestión del almacén es completamente manual, lo que resulta en una eficiencia extremadamente baja. Aunque los datos han comenzado a gestionarse mediante sistemas de bases de datos informáticos, la recopilación y el procesamiento estadístico de datos todavía se basan en el registro primero en papel y luego la entrada manual en la computadora. Esto no solo desperdicia una gran cantidad de recursos humanos, sino que también conduce a una entrada de datos lenta y baja precisión debido a factores humanos. Además, este método logístico tradicional no puede monitorear dinámicamente los bastidores de piezas durante las operaciones de entrada y salida, no puede rastrear el estado de transporte actual de las mercancías y no puede obtener datos oportunos de entrada y salida, lo que provoca ciertos retrasos en la información de la carga, aumentando los costos de gestión empresarial, reduciendo la eficiencia, dificultando la gestión diaria, limitando una mayor mejora de la capacidad y disminuyendo la productividad.

A medida que la empresa continúa expandiéndose, la variedad y cantidad de materiales almacenados en el almacén aumentan constantemente, y la frecuencia de las operaciones de entrada y salida ha aumentado drásticamente. Las operaciones de gestión de almacenes se han vuelto muy complejas y diversas. Los modos tradicionales de operación manual en almacenes y los métodos de recopilación de datos ya no pueden satisfacer los requisitos de una gestión de almacenes rápida y precisa, afectando gravemente la eficiencia operativa de la empresa y convirtiéndose en un obstáculo importante para su desarrollo.

Solución del caso:Primero, instale etiquetas RFID antimetal en los bastidores. Luego, use un terminal de mano de código de barras RFID para escanear el código VIN en el documento de salida adjunto al bastidor y los datos de la etiqueta RFID antimetal, vincule ambos y transmita la información de vinculación a través de WIFI al sistema WMS backend, logrando la vinculación de la información de las piezas con la información de las etiquetas RFID.

Cuando el bastidor se transporta fuera del almacén de clasificación, las puertas logísticas RFID (D2184D) en la salida leen la información de la etiqueta RFID y devuelven los datos al servidor para completar el proceso de salida. En este momento, la información de las piezas en la caja, la hora de salida y otros detalles relevantes se muestran en el backend. Se instala una pantalla junto a la puerta del almacén, y la información de salida se muestra sincrónicamente en la pantalla, lo que permite al personal ver la información de salida de manera intuitiva.

Cuando el bastidor se transporta al taller de ensamblaje, las puertas logísticas RFID (D2184D) en la entrada leen la información de la etiqueta RFID y cargan los datos al servidor para completar el proceso de entrada. En este momento, la información de las piezas en la caja, la hora de entrada y la cantidad se recopilan y almacenan en una base de datos en el backend. Se instalan pantallas a ambos lados de la puerta del almacén, y la información de entrada se muestra en las pantallas, lo que permite al personal ver la información de manera intuitiva y completar el proceso de recepción y entrada.

Dentro del taller de ensamblaje, cuando el bastidor se transporta a la línea de producción, es leído por el lector D2184D en la línea. Los datos se cargan al servidor para completar la desvinculación de la etiqueta RFID de la información del bastidor. Después de la desvinculación, se completa todo el proceso de transporte de la caja.

Durante todo el proceso, se registran las horas de entrada y salida de las cajas. El estado dinámico de entrada y salida de las cajas se puede rastrear completamente según las horas de entrada, salida y puesta en línea. Además, dado que cada puerta del almacén está equipada con un lector, se registra la ruta de transporte del bastidor, lo que permite ver la ubicación del bastidor y monitorear todo el proceso. A través de la recopilación y monitoreo de datos en tiempo real, el transporte de los bastidores se puede ajustar de manera flexible según la demanda de piezas. Al mismo tiempo, todos los datos de entrada y salida se muestran en el servidor. A través de los datos, se puede analizar la cantidad de piezas necesarias en el taller de ensamblaje, mejorando la eficiencia del transporte.

Selección principal de productos:1. Dispositivo de lectura/escritura de alto rendimiento de cuatro puertos FN D2184d

2. Etiqueta UHF antimetal con carcasa de plástico UT501

3. Terminal de mano de código de barras FN

Beneficios para el usuario:

1. La recopilación de datos de entrada y salida cambia de manual a automática, reduciendo los recursos humanos y mejorando la eficiencia de recopilación.

2. Durante todo el proceso, se registran las horas de entrada y salida de los bastidores. El estado dinámico de entrada y salida de los bastidores se puede rastrear completamente según las horas de entrada y salida, y el transporte de los bastidores se puede ajustar de manera flexible según la demanda de piezas.

3. Todos los datos de entrada y salida se muestran en el servidor. A través de los datos, se puede analizar la cantidad de piezas necesarias en el taller de ensamblaje, configurar recursos de manera flexible y mejorar la eficiencia de producción.

4. Ahorro de costos de recopilación manual de datos.

5. Automatización de las operaciones de gestión de almacenes para mejorar la eficiencia laboral.

6. Reducción de costos de gestión y errores humanos.

7. Control más preciso de entradas, ventas e inventario.

8. Fortalecimiento de las relaciones de colaboración.

9. Respuesta rápida a las demandas de los clientes y expansión de las ventas de productos.