Под влиянием глобальных экологических требований фотоэлектрическая промышленность Китая стремительно развивалась и стала крупнейшим в мире производителем солнечных элементов. Цепочка охватывает основные этапы: кремниевое сырье, пластины, ячейки и модули. Конкуренция сосредоточена на масштабировании и контроле затрат. Однако с ростом мощностей проявляются слабые места управления качеством: данные производства записываются вручную, что ведет к задержкам и ошибкам; традиционные штрих-коды выходят из строя в агрессивных средах (масло, высокая температура), затрудняя отслеживаемость; отсутствие производственных баз данных мешает контролю качества и оптимизации процессов. Кроме того, фотоэлектрические продукты сложны и ориентированы на экспорт, с жесткими международными требованиями к прослеживаемости, что вынуждает компании ускорять автоматизацию и интеграцию ИТ для создания прозрачных, прослеживаемых цифровых систем для повышения качества, снижения затрат и усиления международной конкурентоспособности.
Четыре основных недостатка традиционного производства
Низкая эффективность сбора данных: зависимость от ручной записи, склонность к ошибкам и пропускам, ключевые данные сложно получить в реальном времени.
Сложность отслеживания качества: проблемные продукты трудно проследить, усовершенствования процессов не имеют поддержки данными.
Серьезные потери от затрат: хаотичное управление материалами, высокие потери.
Плохая адаптация к окружающей среде: традиционные штрих-коды легко изнашиваются, частые отказы в тяжелых условиях.
II.Решение FineJoin
Умелое применение технологии RFID
Для различных технологических сред в передней и задней частях цеха резки команда проекта умело применила UHF RFID и HF RFID технологии. В передней части при циркуляции кристаллодержателей UHF RFID показывает отличные результаты: большая дальность считывания и высокая скорость идентификации, обеспечивая быстрый поток материалов. В задней части при циркуляции корзин HF RFID обеспечивает точную идентификацию и удовлетворяет потребности одной машины для нескольких корзин, гарантируя точный и эффективный сбор данных, успешно достигая IoT и цифровизации материалов цеха.
Примеры применения RFID на различных этапах производства
1. Этап склеивания/наклеивания: На основе групповой информации для подбора стержней операторы используют PDA для сканирования кристаллодержателей и записи информации отслеживания, затем с помощью RFID-считывателей и сканеров штрих-кодов привязывают кристаллодержатель к кремниевому стержню. После этого кремниевый стержень по конвейеру поступает на автоматический склад, где RFID-считыватель автоматически выполняет операцию приема и передает данные в MES-систему — весь процесс безупречен.

2. Этап резки: При загрузкеRFID-считыватели автоматически собирают информацию с кристаллодержателя и передают ее на станок резки, который затем отправляет ее в MES-систему. Для разных загрузочных портов станков используются различные методы установки, чтобы обеспечить безошибочный сбор информации.

3. Этап декапсуляции/снятия клея: UHF RFID-считыватели установлены на входе и выходе декапсуляции, автоматически считывая информацию с кристаллодержателя и загружая ее, обеспечивая полную запись информации процесса декапсуляции.


4.
Этап сортировки/инспекции (вставка, очистка, сортировка): HF RFID-считыватели на входе вставки и на сортировочном порту, а также считыватели на роботизированных руках автоматически считывают информацию перед захватом корзин, обеспечивая точную поддержку данных для последующей очистки и сортировки.

Благодаря этому ряду RFID-приложений завод по резке фотоэлектрических пластин добился информатизации и визуализации производства, более удобной прослеживаемости качества, снижения затрат и значительного повышения эффективности. Эта трансформация не только решает текущие проблемы, но и придает новый импульс устойчивому развитию отрасли. Мы верим, что с помощью технологии RFID-отслеживания фотоэлектрическая промышленность встретит еще более светлое будущее!